拋丸工藝管理七步

1、上件（掛件）

a.縱梁拋丸線上件

縱梁上件采用天車吊運，一次4根，尾端朝前放在上料架上，人工擺放。具體要求如下。

·縱梁外表面朝上，防止縱梁積水和積丸。

·縱梁和輥道垂直（縱梁和縱梁之間平行），防止縱梁運行時走偏和卡件。

·縱梁和縱梁之間間距≥100mm，防止縱梁翼面清洗拋丸不凈。

b.橫梁拋丸線掛件

每個掛具掛件后的最大高度≤1400mm，掛具在寬度方向呈圓形，掛件后其直徑應控制在Φ800mm以內，嚴禁超過Φ900mm。具體要求如下。

·掛具設計要求在寬度方向裝掛為單數，以保證丸粒通過2個工件之間的間隙拋到對面工件的內側；掛具在高度上可以根據零件規格采用多層設計，我們采用2～3層掛具；掛具每層掛鉤的多少以掛滿工件不超寬為宜，根據我公司零件的規格采用的是5鉤、7鉤掛具2種；在主鉤側面可以增加副鉤，用于裝掛小件。

·裝掛時盡量采用套掛，即在不超過最大通過尺寸的前提下，盡可能多掛，工件之間間距大于30mm即可。如上排掛大件，可在下排掛中件或小件。

·掛具維護。由于掛具是易損件，隨著拋丸處理的進行其磨損會日益增加，因此裝掛前應檢查掛具，發現變形或磨損嚴重應及時更換。維修工應進行周點檢，發現變形或磨損嚴重應及時維修，確保不發生掉件現象。

2、脫脂

脫脂的目的是為了除去工件表面的油污。帶油污的工件拋丸后將粘有拋丸的灰塵形成油泥，影響涂裝質量，同時油污將堵塞除塵過濾，導致降低過濾的使用壽命，嚴重時將堵塞除塵設備，導致除塵設備報廢。

卡車廠拋丸線的脫脂采用帶有加熱的噴射式處理系統，工藝要求：溫度為40～70℃；槽液濃度為1～5點。

生產時應及時調整以確保達到工藝要求的范圍。

橫梁拋丸線還應控制噴射壓力在0.2～0.4MPa范圍內，過低易清洗不凈，過高易將工件從掛具上擊落。

清理與維護：脫脂槽每周換水1次，并徹底清理沉渣；過濾網每2h清洗1次；噴嘴每天調整1次，要求方向準確，不堵塞；每月清洗2次管路。

3、水洗

水洗設備與脫脂相似，也是采用帶有加熱的噴射式處理系統，但只控制溫度（40～70℃），不需要控制濃度，其他管理同脫脂。

4、瀝水

縱梁拋丸線是采用壓縮空氣吹水的強制瀝水，而橫梁拋丸線采用的是旋轉的離心瀝水，都是自動控制。其要求是能把工件表面的浮水基本瀝凈，用來減輕烘干的壓力，節約能源。

5、烘干

烘干溫度要求70～120℃，確保烘凈工件表面的殘水。瀝水、烘干的管理重點是去除工件表面的水分。帶水的工件進入拋丸機，比帶油產生的后果更為嚴重。首先，帶水工件拋丸后，極易產生銹蝕，影響涂層質量；其次，水進入拋丸機可以導致鋼丸、拋丸產生的灰塵生銹并結塊，造成拋丸機丸粒輸送系統和除塵系統堵塞，嚴重時導致兩系統報廢。所以，生產時必須保證去除工件表面的水分。

6、拋丸

拋丸是全線最重要的部分，它是利用高速旋轉的葉輪將鋼丸拋向鋼鐵表面來達到除銹目的。拋丸機的主體是拋丸器，卡車廠的2條拋丸線各有8臺拋丸器；拋丸機帶有能將丸粒進行自動分選凈化的丸粒輸送裝置和除塵裝置。拋丸工藝的管理應著重如下幾個方面。

a.丸粒的選擇

丸粒按材質劃分，有石英砂、鋼丸等。石英砂雖然價格低，但易碎導致產生大量粉塵，不適應流水線生產，主要用于手工噴丸處理。鋼丸雖然價格高，但使用壽命長且粉塵量小，適用于流水線生產。鋼丸按材質又分為鑄鐵丸、鑄鋼丸、合金鋼丸、不銹鋼等。鑄鐵丸雖然價格低，但使用壽命短，性價比低，逐步被淘汰；鑄鋼丸及合金鋼丸價格適中，其使用壽命長、性價比高，被廣泛應用于拋丸工藝；不銹鋼丸等價格昂貴的丸粒，只是用于特殊材料或有特殊要求的拋丸處理。

各生產廠家按丸粒技術標準生產的產品稍有不同，在檢查合格的前提下，選擇價格低、使用壽命長的產品，即性價比高的產品。丸粒選擇的另一個項目是丸粒粒度。粒度的大小直接影響清理速度和工件表面的粗糙度。在同等條件下，粒度越大清理速度越快、粗糙度越大、使用壽命越短，因此選擇粒度小的好，但粒度太小則降低清理速度，滿足不了生產節拍的需要，故應選擇滿足工藝要求的最小粒度?？ㄜ噺S現采用鑄鋼丸，根據工藝試驗粒度采用Φ1.0～1.2mm。

b.拋丸工藝的管理

工藝管理從工藝調試開始，經過試生產驗證最終確定最佳工藝參數，之后按新的參數控制管理，確保其貫徹執行。

·投料。拋丸線設備調試完成后，便開始工藝調試。首次投料4～5t，在投入4t后，將丸粒輸送管路控制閥門調到最大，開動設備繼續投料，當拋丸器電流基本不變時，表示丸粒投滿，停止投料。

·拋丸器的調整。投料后，開始工藝調試。將準備好的工件進行拋丸處理，根據工件表面處理的情況，稍微調整拋丸器的定向套方向，調整到工件各個面均能被處理到。通過試生產確定最佳方向后，用記號筆標記好，今后如生產工件品種無大的變化，則不需要調整。

·拋丸器轉速（丸粒初速度）的控制。丸粒的初速度越大，清理速度越快，但初速度大將導致鋼板厚度薄的沖壓件變形。因此，通過其電機轉速來控制初速度。對于鋼板厚度不同零件混流生產的拋丸線，如有條件應選用變頻器，通過調節電機轉速來調節丸粒的初速度。對鋼板厚度小的工件，采用低轉速拋丸，避免工件變形?？ㄜ噺S拋丸器沒有變頻器，對鋼板厚度小的工件，只能降低拋丸時間（由于和厚板工件混流生產，也無法降低鋼丸粒度和流量）。

·拋丸器電流（丸粒流量）的控制。丸粒的流量越大，清理速度越快。由于丸粒流量無法顯示，因此通過拋丸器電機的電流來顯示，丸粒的流量越大則電流越大，工藝管理控制的是電流。電流是拋丸的重要參數之一，它是靠丸粒的多少和輸丸管路控制閥調節。從設備使用角度來看，電流不應太高，達到額定電流的80%～90%為宜，即讀數控制在23.8～31.5A（18.5kW電機）為宜。先調整輸丸管路控制閥，使8個拋丸器的電流基本相同，均控制在30A左右，并在控制閥處做好標記，不經工藝人員同意則不允許調整。通過拋不同的工件，調整電流進行多組試驗來選擇最佳電流參數，結論是20～25A電流時噴丸效果較好，低于15A時效果變差，低于10A時工件明顯不合格，所以電流工藝定為15～30A，日?？刂圃?0～25A為宜。日常電流的控制是靠丸粒投入的多少來控制。隨著生產的進行，丸粒被磨損破碎變為粉塵排除，丸?？偭吭跍p少，電流下降，需及時補加丸粒，以保證電流控制在工藝范圍內。每班的補加量，按定額與產量的乘積補加，特殊情況按工藝員指令補加。

·拋丸時間的控制。拋丸處理時間越長，工件表面的粗糙度越大。處理時間過短，造成處理不凈，影響涂層質量。處理時間過長，一是造成能源浪費和丸粒消耗增加，增加成本；二是造成工件表面的粗糙度變大，導致涂裝消耗增加和防腐性能降低。所以，必須控制合理的處理時間。由于鋼板的厚度不同，其氧化皮的厚度也不同，所采用拋丸時間則不同。氧化皮薄的工件處理時間短，氧化皮厚的以及銹蝕嚴重的工件則相應增加處理時間。根據生產試驗，拋丸時間應控制在60～180s。橫梁拋丸線是間歇式拋丸線，采用單側雙拋丸器處理，拋丸時通過工件的旋轉達到工件表面處理均勻。其拋丸時間為60～180s。但由于橫梁拋丸線為多種工件混流生產，其工件氧化皮厚度不同，再加上銹蝕件，所以拋丸時間也不同?？v梁拋丸線是通過式拋丸線，采用雙側雙拋丸器處理。拋丸時工件在輥道上運行，采用上下拋丸同時處理工件。其拋丸時間靠鏈速調節，工藝鏈速為2～3m/min。

·日常管理。主要是調整拋丸的電流、時間（有變頻器的調轉速）之間的合理搭配。電流：日?？客枇５亩嗌倏刂?。電流低時補加丸?？梢匝杆偬岣?，但電流高時，需隨著丸粒消耗緩慢下降（可以通過丸粒輸送管路調節閥進行調節，但調節繁瑣，沒有大的工藝變動則不要調）。時間/鏈速：間歇式拋丸線的拋丸時間通過計時器隨時調整；通過式拋丸線的鏈速通過變頻器隨時調整。橫梁拋丸線其日?？刂齐娏鳛?5～25A，工件變化時靠時間來調整（按表1）。雖然提高電流可以降低拋丸時間，但由于是單側拋丸處理，靠工件的旋轉來保證工件處理均勻，當時間小于50s時，易造成拋丸不均。另外，由于該線拋丸器沒有變頻器，轉速無法調整，在工件進行拋丸處理過程中，對于鋼板厚度≥4mm的工件，不會發生工件變形；對于鋼板厚度＜3mm的工件，變形嚴重，應禁止處理；對于厚度3～3.5mm的工件拋丸時間應控制在60s左右，避免工件變形。對于鋼板較薄的工件在理論上應考慮增加變頻器?？v梁拋丸線其日常管理以控制鏈速為主，一般控制在2.5m/min左右，當產量高時可提至3m/min。對應不同的鏈速采用不同的電流如下。鏈速2m/min：電流15～20A。鏈速2.5m/min：電流20～25A。鏈速3m/min：電流25～30A。

c.清丸

橫梁拋丸線工件立掛并且旋轉，丸粒自動脫離工件；縱梁拋丸線采用滾刷和刮板自動清理。

d.檢查

拋丸后工件表面要求無油、無銹、無氧化皮，表面粗糙度Ra為12.5～50μm(GB/T1031-1995)，表面清潔度為Sa2或Sa2(GB/T8923-1988)。由于有的參數需要儀器檢查，生產中檢查有困難，可制作樣板，將檢查合格的樣板作為標準板進行對比檢查。

e.設備清理與維護

除塵器：每天除塵一次；除塵過濾袋每年更換一次。拋丸室：每周清理一次。重點點檢：拋丸室防護板、拋丸器內的防護板和葉片均為易損件，應由維修人員每周點檢一次，發現問題應及時維修或更換。拋丸產生的灰塵是易燃品，應注意防火。

7、下件

a.縱梁拋丸線

工件經下料裝置自動輸送到下料架上，合格工件用天車吊運至轉運車上再運往下序，不合格工件則返工。

b.橫梁拋丸線

將合格工件由掛具上卸下，裝在專用工位器具中運往下序，不合格工件則返工。